1.F5G 工業(yè)光網絡采用兩層網絡架構，全光工業(yè)網終端萬兆上聯，一跳上井，
支持視頻傳輸網、遠程控制網、安全監(jiān)控網、人員定位網等系統的業(yè)務統一接入
的智能化傳輸高速低時延通道。
2.采用先進的 LASC 高精度三維慣導系統對采煤機進行定位，不受粉塵、光
照等因素干擾，能夠自主全天候獲取采煤機實時姿態(tài)，全工作面通過推移控制邏
輯閥基于提出的“一刀檢測、一刀找直”的方案實現支架自動高精度找直控制。
3.應用智能煤礦云網融合技術，建設井下 5G 移動網絡、高速固網快速接入
云平臺，實現策略統一調度，資源高效訪問，提升綜放系統調度和指揮的效率。
4.通過研究磁探傷技術，實時對刮板機的斷鏈情況進行監(jiān)測，同時融合工作
面三機設備的健康狀態(tài)監(jiān)測、采煤機及三機的集中定點潤滑系統，為工作面設備
健康運行保駕護航。
5.巡檢裝置具備搭載高清攝像儀、紅外熱成像攝像儀、三維激光掃描雷達、
位置檢測系統、通訊系統的功能，結合軌道系統實現跟機同行走、同步高清視頻
和高清紅外視頻拍攝、工作面三維激光掃描建模，為構建三維透明工作面提供基
礎數據。
6.開發(fā)適用于綜放工作面高粉塵環(huán)境的采集頻率大于 20 幀/s，COMS 傳感器
靶面尺寸 2/3 英寸的智能攝像頭，開發(fā)煤矸圖像高效預處理與精準識別算法，同
時基于煤矸灰度圖像特征實現煤矸識別。
附件：保德煤礦基于 F5G 網絡的采放協同工作面-國能神東煤炭集團有限責任公司
開展三維地震數據和鉆孔數據的質量控制分析工作;利用鉆孔與地震標定建立三維地震數據與鉆孔數據的聯系;對開采區(qū)內煤系地層進行精細地質建模
勞動組織由放頂煤開采時三八制調整為四六制,日工效達到 145.8 噸/人,工作面回采率由放頂煤時 93%提升至 97%，增加 4%
智能化綜采工作面實現了全工作面程序割煤和跟機自動化,解決蒙陜地區(qū)煤層具有沖擊傾向性礦井地安全高效開采問題提供了新思路
頂煤破碎及運移全歷程模擬技術;采放協調智能放煤工藝及方法方面;智能化放煤控制關鍵技術與裝備方面,實現了厚煤層綜放工作面放煤機構精準監(jiān)測
通過優(yōu)化液壓支架自動跟機 61 個關鍵參數,調整抬底和降抬底延遲時間等方法,實現支架動作的快準穩(wěn),單架 移架時間全部控制在 9s 以內
實現了利用“CT”切片技術生成規(guī)劃切割曲線功能,切割曲線包括有等間 距網格點的煤厚,頂底板傾角,俯仰角等信息,自動生成之后 10 刀的規(guī)劃曲線
順槽帶式輸送機采用全硫化工藝+重型熱浸鍍鋅支架 +高分子托輥,提高帶面服務壽命,每天可減少維護人員 2 人,利用 AI 智能攝像儀配合線型激光標定光源方式,實現智能調速
在自動防卡鉆電液控制系統中，PID 控制器用于回轉壓力的控制�？刂破髟O 定值為 16MPa，輸入值為油壓傳感器實時反饋的回轉壓力值
果創(chuàng)新了全斷面敞開式掘進機智能掘進工藝技術體系,實現了 復雜地質條件下全斷面敞開式掘進機施工超長（＞5000 m）斜井施工
盾構機通過在 81405 高抽巷的成功應用,單日最高進尺完 成 51m,刷新了全國同類巷道最高生產紀錄,月最高進尺完成 641m,平均班進 10.13m,最高班進 28.2m
改變了礦井掘進的生產模式，真正讓掘進智能化與礦井 信息化無縫連接，顯著提高了礦井掘進工作面設備的自動化程度
快速掘進技術的應用將傳統成巷周期由 10 個月縮短到 4 個月，采煤工作面巷道形成周期縮短了 60%，大幅度降低了掘巷周期和巷 道維護費用
利用慣性導航技術實現連采機定位、定姿，利用激光導引技術與慣性導航 互為基準，連續(xù)測量，實現卷纜車自動收放纜線距離
建立了截割機器人與護盾式臨時支護機器人之間的穩(wěn)定性模型，研發(fā)了集 成于護盾式臨時支護機器人中的全寬橫軸截割機器人
開發(fā)智能化掘進工作面視頻畫面拼接系統，投入使用高清寬光譜、紅外攝像 儀，高粉塵復雜現場環(huán)境下，可清晰展示掘進機機身和周邊環(huán)境
通過以太網采集掘進工作面連運的跨轉信號,精確掌握工作面出煤時間,利用霍爾傳感器采集膠帶機的運行電流,精準判斷膠帶機帶面上的煤量多少
黃白茨煤礦薄煤層智能化工作面具備采煤機記憶截割,支架自動跟機,人員定位閉鎖,遠程集控和一鍵啟停等功能,薄煤層智能化工作面的人工干預率不到 10%
創(chuàng)建1077工作面精細模面型指導智能采煤;創(chuàng)建1076工作面切塊模型指導煤巷智能掘進施工;創(chuàng)建109采區(qū)膠帶大巷邁步切塊模型指導盾構機施工
GIS 分析平臺實現了礦井地質要素的關聯分析,地質規(guī)律的推演預報,并通 過以等值線,玫瑰圖等方式來展示煤層賦存,構造展布,水文特征等分析成果
